韩国材料研究院近期宣布，成功研发“屈强比控制钢制造工艺技术”。该技术可广泛应用于汽车及重型装备用锻件等领域，不仅能替代现有传统材料，更可实现零部件生产成本降低与产品品质提升，为韩国钢铁及锻造产业增强核心竞争力注入新动力。

此次研发的“屈强比控制钢制造工艺技术”，核心突破在于生产流程的革新升级。该技术可将传统汽车及重型装备用锻件生产中，由四道工序构成的热锻工艺，优化为三道工序组成的温锻工艺，直接减少一道生产工序，大幅提升生产效率。尤为关键的是，该技术摒弃了传统的调质处理，采用锻热直接保温固定的方式，有效简化生产流程，实现生产成本的大幅压缩。

该技术的应用场景十分广泛，可深度适配紧固件、轴类等冷锻汽车零部件的工艺革新，既能实现成本控制，又能推动产品特性升级。目前，韩国材料研究院已取得阶段性成果，成功完成8T级、10T级螺栓、导向杆销、球销等汽车用螺栓类产品的试量产，同时顺利实现YRCS屈强比控制钢线材的连续生产，该线材可直接替代传统SWRCH45K、SCM435材料，适配性与实用性突出。

与传统材料相比，新开发的“屈强比控制钢”在性能上实现全面提升：屈服强度、抗拉强度及延伸率均有显著改善，其中疲劳强度更是提升30%以上，可有效延长零部件使用寿命。同时，该材料成分简化为Fe-Mn-Si基础体系，锻后无需额外进行热处理及矫直工序，进一步简化生产流程；其低屈强比特性还能有效降低锻压负荷，延长模具使用寿命，为企业降本提供支撑。此外，通过冷锻与切削加工的有机结合，可同步实现产品品质提升与价格竞争力强化，市场应用前景广阔。

将该技术及新材料应用于不同类型锻件生产，可带来差异化的显著效益，具体如下：在汽车冷锻件领域，省去冷锻后的热处理与矫直工序，结合低屈强比带来的锻压负荷降低、模具寿命延长，可实现综合成本30%以上的缩减；在汽车温锻件领域，可取消温锻后的额外调质处理，使零部件单价降低20%以上，同时通过晶粒细化提升产品切削加工性能；在机械及工程装备切削件领域，通过精准控制屈强比提升切削效率与生产效率，利用使用过程中的加工硬化现象，使零部件疲劳寿命较传统材料提升20%以上。

作为韩国金属材料研发领域的核心机构，韩国材料研究院表示，未来将重点推进该技术向民间企业转移，通过技术转化落地，切实助力韩国钢铁及锻造产业提升整体竞争力，推动行业高质量发展。